In Russia, una parte per PD-14 è stata "coltivata" utilizzando la stampa 3D
Gli ingegneri di SPbGMTU e NUST MISIS 3D hanno stampato un modello sperimentale dell'anello esterno del motore PD-14. Durante la creazione dell'unità sono state utilizzate attrezzature uniche di produzione nazionale. Attraverso l'uso di additivi tecnologia gli specialisti sono riusciti ad aumentare la resistenza della parte, ridurne il peso e abbreviare i tempi di produzione.
Come materiale è stata utilizzata polvere di lega di titanio. Quest'ultimo è stato alimentato sotto il raggio laser mediante un getto di gas, fornendo la crescita strato per strato dell'anello. Secondo gli scienziati, l'esperienza acquisita durante l'esperimento consentirà in futuro di utilizzare tecnologie additive durante la creazione del motore PD-35.
Vale la pena notare che nel processo di crescita del prototipo, gli ingegneri hanno utilizzato le ultime tecnologie, che sono attualmente in fase di protezione legale. In particolare, stiamo parlando dell'uso di un raggio laser orizzontale, un substrato "dinamico", oltre a prevedere le deformazioni termiche.
La produzione del gruppo motore mediante stampa 3D ha permesso di bypassare i processi di forgiatura e laminazione di una billetta. A sua volta, questo ha notevolmente accelerato il processo di produzione della parte (ci sono volute 130 ore). Inoltre, il prototipo dell'anello esterno si è rivelato quasi tre volte più leggero e allo stesso tempo molto più resistente dei prodotti fusi e dei prodotti in metallo laminato.
Ora si stanno preparando le prove dell'assieme "stampato". Se avranno successo, la produzione industriale della parte con il metodo additivo inizierà l'anno prossimo.
Come materiale è stata utilizzata polvere di lega di titanio. Quest'ultimo è stato alimentato sotto il raggio laser mediante un getto di gas, fornendo la crescita strato per strato dell'anello. Secondo gli scienziati, l'esperienza acquisita durante l'esperimento consentirà in futuro di utilizzare tecnologie additive durante la creazione del motore PD-35.
Vale la pena notare che nel processo di crescita del prototipo, gli ingegneri hanno utilizzato le ultime tecnologie, che sono attualmente in fase di protezione legale. In particolare, stiamo parlando dell'uso di un raggio laser orizzontale, un substrato "dinamico", oltre a prevedere le deformazioni termiche.
La produzione del gruppo motore mediante stampa 3D ha permesso di bypassare i processi di forgiatura e laminazione di una billetta. A sua volta, questo ha notevolmente accelerato il processo di produzione della parte (ci sono volute 130 ore). Inoltre, il prototipo dell'anello esterno si è rivelato quasi tre volte più leggero e allo stesso tempo molto più resistente dei prodotti fusi e dei prodotti in metallo laminato.
Ora si stanno preparando le prove dell'assieme "stampato". Se avranno successo, la produzione industriale della parte con il metodo additivo inizierà l'anno prossimo.
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